我们为这群奋斗的中车人设计了独特的“定妆照”，本期带你走近于跃斌、李松，共同学习他们的劳模精神。

　　在中国中车科技创新体系的构建历程中，有一位技术型的管理专家——中国中车股份有限公司总工程师兼科技质量与信息化部部长于跃斌。作为中车科技创新工作的核心领导者，他带领团队构建起具有全球竞争力的科技创新体系，让“中国智造”的钢铁巨龙驰骋世界舞台。

　　于跃斌深耕轨道交通装备全产业链创新，牵头完善中国中车“开放、协同、一体化、全球布局、自主可控”的科技创新体系，搭建起“两纵两横一贯通”的科技创新体系模型。通过打造东北、华东、华中三大试验验证集群，建成2个国家创新中心、三牛平台登录地址11个国家级研发机构组成的协同创新平台，形成覆盖整车、核心系统、关键零部件的完整研发验证体系，主持搭建我国首个自主化铁路货车技术平台和标准体系。由他主导的原创技术十年培育专项、重大专项、年度立项等远中近相结合的立体科研项目牵引机制，持续推进了科研立项改革。

　　作为中车承担国家重大科技专项工作的总设计师，于跃斌组织立项实施CR450动车组、复兴号智能高速列车、双源高原动车组、新能源系列机车、智慧城轨列车等国家重大科技项目，搭建起我国重载铁路货车产品和先进共性技术平台，由他主持的科技项目累计获国家科技进步奖2项、省部级科技奖励12项。中车科技创新效率加速升级，产品科技属性、产业科技含量持续提升，国际国内影响力和话语权不断增强，科技创新成效得到党中央和国家部委的高度赞誉。

　　面对全球科技竞争新格局，中国中车推进布局战新产业，于跃斌以前瞻性眼光主导推动新一代信息技术、新能源、新材料等领域的跨界融合创新，在智能制造、工业互联网、氢能动力等前沿技术领域形成重要突破。通过实施“人工智能+装备制造业”行动计划，重点打造研发设计、生产制造、运维服务三大领域的13个核心应用场景，构建起工业人工智能赋能平台，为中车数字化转型注入强劲动力。这一系列创新实践，不仅持续提升了中车的科技属性与产业竞争力，更为我国高端装备制造业培育新质生产力提供了可复制的“中车方案”。

　　车钩钩舌是铁路车辆安全运行的关键部件，一个钩舌的形状复杂，加工精度要求十分严格，误差要控制在0.03毫米，相当于头发丝的1/2，所以在加工时需要反复测量，将机床精度误差排除掉。”在齐车公司起重机分公司数控加工创新工作室里，李松正与工友们认真讨论新型钩舌的试制工作。在生产一线年，从一名普通磨工成长为技艺精湛的数控加工技能专家，对于李松而言，在数控机床前“精雕细琢”是他每天的必修课，也是他对数控技术的不懈追求。

　　1997年，李松从技校毕业被分配到齐车公司当上了一名磨工，在早期的工作环境中，一天下来往往伴随着汗水、尘土和油污。在李松看来，现代的产业工人不应甘于劳力，更要精于用心，于是他静下心来，研究加工工艺、加工步骤、选配刀具以及切削参数，试着制作一些辅助工具让自己省时省力，当这些小制作发挥作用后，让他真正感受到了技术创新的力量，同时，也让他对数控机床编程产生了浓厚兴趣。为了提升数控操作技能，他报名参加了公司数控知识培训班，自学了《数控机床宏程序》《MASTERCAM程序编制》等系列数控专业教材，凭借着一股子韧劲和耐心苦练，他逐步掌握了平行铣削、等高外形、曲面流线等编程方式，成为数控岗位上的“行家里手”。

　　靠着持之以恒，刻苦钻研，李松积累了丰富的生产经验，实现了多项有价值的技术创新成果，解决了诸多制约企业生产的技术难题。面对数控加工常用刀具长期依赖进口成本高的现状，李松不断改进切削参数，经过一个个不眠之夜的探索实验，攻克道道技术难关，通过实践认证，实现了绝大部分常用刀具国产化标准，每年为企业节省刀具费20余万元。2022年，他又将目光投向了如何提升锻造钩舌加工产线的效率上，他大胆提出了改变加工工艺想法，重新编制加工程序边试边改，成功将钩舌加工从8序减至5序，夹具由8套减至4套，加工效率提高一倍，钩舌日产量由10件逐渐提升至36件，成本降低了40%。经统计，各类钩舌已经加工近两万件，创造价值约3500万，实现节约成本750万，为公司数智化产线建设做出了突出贡献。

　　本文为澎湃号作者或机构在澎湃新闻上传并发布，仅代表该作者或机构观点，不代表澎湃新闻的观点或立场，澎湃新闻仅提供信息发布平台。申请澎湃号请用电脑访问。