当前，我国特钢行业面临两大挑战：一是企业联合重组能否真正提高生产要素资源（人才、资金、先进设备）配置高效率，应对国际市场竞争的挑战。二是面对资源环境制约，能否实行绿色制造、建设生态文明工厂的挑战。这就对特钢企业在资源掌控、技术提升和节能减排三个方面都提出了更高的要求。同时，在下游市场对产品质量要求越来越高、行业形势复杂严峻的当下，特钢企业应将更多的目光聚焦在高端产品上。同时，如何解决资源问题，加强技术创新，实现绿色转型，对特钢企业来说也意义重大。

　　特殊钢生产工艺流程有主要以下3种：电弧炉短流程、高炉转炉长流程和特殊冶炼流程。其关键工艺技术概括为“四精”，即精料、精炼、精轧和精整。

　　目前，我国特殊钢企业工艺技术装备与国外先进水平相比还存在较大差距。在技术改造方面，特殊钢企业应围绕以下两个方面展开：第一，逐步形成专业化生产线。专业化生产线主要包括：不锈钢板带生产线（冶炼－板坯连铸－热连轧－冷轧－退火），轴承钢、齿轮钢、弹簧钢、合金结构钢、优质碳素结构钢、不锈钢棒线材生产线（电炉冶炼－炉外精炼－方坯连铸－棒线材连轧－精整热处理），耐热钢、合金结构钢、不锈钢管材生产线（电炉冶炼－炉外精炼－管坯连铸－管材连轧－管材精整热处理加工），模具钢、高速钢、高合金钢生产线（冶炼－精炼－模铸（连铸）－锻造（轧制）开坯－锻造（热轧）成材－制品加工）。第二，根据产品的不同需求，采用不同的工艺流程和不同的装备。

　　特殊钢生产所需的资源主要包括：废钢、铁水和生铁、合金资源三大类。在废钢资源方面，随着社会废钢总积累量不断增加，废钢供应量将稳步增加。但是，国内废钢积累以建筑钢材为主，难以在短期内进入可回收阶段。在一定时期内，废钢将呈现供应不足的局面。铁水和生铁资源方面，随着一些特殊钢企业高炉的建成，特殊钢使用铁水的数量也会增加，但其用量受国际矿石价格的影响也将越来越大。合金资源方面，如镍、铬等贵重金属资源缺乏，储量少，产量低，主要依靠进口；钼、钛、铌等金属资源虽有一定储量，但大多属于共生难采的矿类，完全靠国外进口，资源高度集中在国外几家企业。

　　未来一段时间，铁水和废钢资源的比例将根据成本和供货情况会有较大不同。但考虑到废钢是节能环保型炼钢原料，随着国家钢铁积蓄量的增加，会大力鼓励企业使用。在目前的实际情况下，短期内企业可根据实际需要，因地制宜，采用高炉铁水、生铁等原料进行冶炼。此外，特钢企业一定要重视对重要合金元素资源的储备和保障。

　　质量、能耗、环保“瓶颈”依然存在。目前，市场对特殊钢产量和品种的需要日益增加，对质量和环境的要求也越来越严格。但特殊钢行业本身资源和能源消耗较大，部分企业存在装备更新慢，设备陈旧；生产工艺简陋，落后产能量大；现场管理不到位，配套节能环保设施不完善等。同时，特钢普钢化、低端化现象严重，普钢和特钢企业同质化竞争加剧，进一步造成资源能源浪费、环境污染。尤其是国内小规模民营资本投资生产特殊钢的企业，装备落后，产品档次参差不齐。此外，由于历史原因，一些特殊钢企业往往选址在地形复杂的区域，企业还面临生产布局不合理、生产组织难度大和周期长、物流成本高、资源能源消耗大、污染排放大等诸多难题。但也有部分实力强的特钢企业，尤其是钢铁联合企业，通过大力淘汰落后产能、技改升级置换，实施了一批高起点、高水平的大型工程项目，实现工艺现代化、生产清洁化，并配套先进的节能环保措施和技术。

　　节能环保难题亟待破解。第一，技术水平落后，高资源、能源消耗问题突出。对此，特钢企业应采取多添加合金元素、增加热处理工序等方式来补偿特殊钢性能的不足。同时，企业还应主动淘汰国家要求淘汰的大量陈旧设备和落后产能。第二，配套节能环保设施落后，节能环保管理水平亟须提高。目前，部分特钢企业面临余热余压浪费巨大、能源转换、利用技术水平落后等问题，企业应加大对节能环保的重视程度，积极上马先进装备技术，在推动自身节能减排水平提升的同时，也为企业带来良好的经济效益和社会效益。第三，产品质量不稳定，造成下游行业资源能源消耗。目前，用钢行业存在“以粗代细、以厚代薄、以大代小”的现象。多消耗钢材就意味着多消耗能源，也将影响下游产业的转型升级。从社会经济链条来看，提高特殊钢质量和性能实现减量化用钢带来的节能减排效果，将远远高于生产过程中深挖潜力降低排放的结果。在这方面，还需要特钢企业和下游用户共同努力。第四，项目实施难度大，企业升级改造困难。目前，国家没有出台针对特殊钢生产的产业政策，现行的产业政策在诸多方面均不利于特殊钢企业进行升级改造。同时，国家对污染物排放控制将从单一污染物控制转向多重污染物控制，对单位产品能耗、各种污染物排放指标都提出了更高的要求。

　　与普钢相比，目前我国特殊钢发展还相对缓慢，与国外先进水平差距较大，行业发展面临诸多问题：一是普钢市场需求旺盛，而特钢需求量较少。二是电费高，废钢资源缺少，质量差，价格高。三是特钢企业产品盈利能力较弱，资金投入不足，自主创新能力较弱。四是特钢产品多用于国防工业，技术对外保密，缺乏技术交流。五是缺乏监管和准入体制，市场无序竞争加剧。

　　此外，我国特殊钢行业的整体发展水平差距也较为明显，主要体现在：特殊钢企业数量多，规模小，布局分散，集中度低；特钢普钢化特征明显；特殊钢品种中低端产品多、高端产品少，产品结构不合理；工艺技术装备水平参差不齐；与先进国家相比，我国特钢产品质量较差且性能不稳定等。这些均为特钢行业的发展指明了努力的方向。

　　为此，特殊钢产业今后发展应主要从以下七个方面入手：第一，重视流程研究，提高质量，降低成本，增加特殊钢比。第二，积极推进联合重组，调整产品结构，促进规模化、特色化、专业化生产，推动产品升级。第三，瞄准高端应用，开发一批关键产品替代进口，增强国产化产品的保供能力。第四，延伸产业链，大力发展产品深加工。第五，制定针对特殊钢的差异化产业政策和准入条件。第六，建立举国体制的特殊钢共性技术研发平台，增强自主创新能力。第七，修订标准，重视战略研究，推动特殊钢行业持续发展。