（6）正确对刀，确定工件坐标系与机床坐标系之间的关系。 （7）程序调试好后，在正式切削加工前，再检查一次程序、刀具、夹具、工件、参数等是否正 确。 （8）刀具补偿值输入后，要对刀补号、补偿值、正负号、小数点进行认线） 按工艺规程要求使用刀具、 夹具、 程序。 执行正式加工前， 应仔细核对输入的程序和参数， 并进行程序试运行，防止加工中刀具与工件碰撞，损坏机床和刀具。 （10）装夹工件，要检查夹具是否妨碍刀具运动。 （11）试切进刀时，进给速率开关必须打到低档。在刀具运行至工件表面 30—50mm 处，必须 在进给保持下，验证 Z 轴剩余坐标值和 X、Y 轴坐标值与加工程序数据是否一致。 （12）刃磨刀具或更换刀具后，要重新测量刀长并修改刀补值和刀补号。 （13）程序修改后，对修改部分要仔细计算和认线）手动连续进给操作时，必须检查各种开关所选择的位置是否正确，确定正负方向，然后 再进行操作。 （15）开机后让机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态。 （16）加工完毕后，将 X、Y、Z 轴移动到行程的中间位置，并将主轴速度和进给速度倍率开 关都拨至低档位，防止因误操作而使机床产生错误的动作。 （17）机床运行中，一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮。待故障排除后，方可重新 操作机床及执行程序。 （18）卸刀时应先用手握住刀柄，再按松刀开关；装刀时应在确认刀柄完全夹紧后再松手。装、 卸刀过程中禁止运转主轴。 （19）出现机床报警时，应根据报警号查明原因，在教师的指导下及时排除。 （20）加工完毕，清理现场，并做好工作记录。 4.数控铣床日常维护及保养 （1）保持良好的润滑状态，定期检查、清洗自动润滑系统，添加或更换油脂、油液，使丝杠、 导轨等各运动部件始终保持良好的润滑状态，降低机械的磨损速度。 （2）精度的检查调整：定期进行机床水平和机床精度的检查，必要时进行调整。 （3）清洁防锈 （4）防潮防尘 油水过滤器、空气过滤器等太脏，会发生压力不够、散热不好等现象并造成故 障，因此 必须定期进行清扫卫生。 （5）定期开机 数控铣床工作不饱满或较长时间不用，应定期开机让机床运行一段时间。 （二）立式床身式数控铣床的操作 以自贡长征立式床身型数控铣床 KV650/B 为例（见图 3-6） ，介绍其操作。 1.基本功能与主要参数 数控铣床 KV650/B 配用 FANUC 0i Mate-MB 数控铣削系统。机床结构采用立式床身型布局，以 提高机床的刚度和抗震性能。它适用于金属切削加工的需要，特别适用于模具行业中、小型零、部 件的加工。其主要参数如下： （1）主轴孔锥度 （2）主轴转速 （3）主轴电机 （4）工作台及主轴行程： （5）主轴端到工作台距离 （6）主轴中心至立柱面距离 IS040 4500r／min 4Kw X— 660mm Y—460 mm 150～660mm 480 mm Z—510 mm

　　观察刀具移动是否正常。 （4）装夹、找正工件 正确对刀，确定工件坐标系，并核对数据。 （5）输入程序 将工作“方式选择”旋钮选择“编辑”→按 MDI 键盘上的“程序” （PROG） 键→按 CRT 屏幕下方的章选择“DIR”软键→通过 MDI 键盘输入新程序文件名（O××××）→按 MDI 键盘上的“INSERT”键→通过 MDI 键盘输入程序代码。 （6）校验程序 将工作“方式选择”旋钮选择“自动” （MEM）→按下→按 MDI 键盘上的“图 形” （GRAPH） 软键→按 CRT 显示屏下的章选择软键 “参数” 键， 设置合理的图形显示参数→按 “图 形”软键，显示屏上将出现一个坐标轴图形→在机床操作面板上选取合理的进给速率→按机床操作 面板上的“锁定” 、 “空运行”键→确认无误后按“循环启动”即可进行程序校验，屏幕上将同时绘 出刀具运动轨迹。 （7）设置粗加工刀具补偿值留出精加工余量。 （8）自动加工 程序确认无误后解除“锁定” 、 “空运行”键→工作“方式选择”旋钮选择“自 动” （MEM）→ “进给速率修调”旋钮选择合理速率→选择加工过程显示方式→按下机床操作面板 上的“循环启动”键，即可进行自动加工。 机床运行中，一旦发现异常情况，应立即按下红色急停按钮，终止机床的所有运动和操作。待 故障排除后，方可重新操作机床及执行程序；出现机床报警时，应根据报警号查明原因，在教师指 导下及时排除。 （9）用量具检测零件，根据检测结果对照图纸和工艺要求计算、设置精加工刀具补偿值。 （10）精自动加工操作同上。 （11）用量具检测零件。 （12）加工完毕，按关机操作步骤正常关机。 （13）清理现场，并做好工作记录。 （三）数控仿形加工示例 1．实习目的 （1）了解仿形铣床的基本工作原理。 （2）了解仿形铣床的基本结构。 （3）初步了解仿形铣床的基本操作方法。 （4）增加仿形铣床加工的感性认识。 2．骏马加工的准备工作 （1）仿形铣床 1 台，仿形数控系统 1 套，骏马模型 1 块。 （2）厚度为 50mm 以上的有机玻璃 1 块，大小与模型相当。 （3）夹具准备 T 型螺栓、压板 8 副，垫铁若干。 （4）其它 清理毛刷 1 把，草纸若干，量具 1 套。 3．骏马加工的步骤 （1）将骏马模型和有机玻璃材料用夹具固定在仿形铣床适当的位置上。 （2）接通电源开关。 （3）打开仿形铣床后面的开关柜的开关。 （4）打开仿形铣床操作面板上的钥匙开关。 （5）启动数控系统 输入 CD\JFX3↙，输入 FX↙ ，进入仿形系统。 （6） 设置原点 将测头移至某特征点作为它的坐标原点， 然后在主菜单下按 “原点设置 F5” ， 进入其子菜单，直接按菜单中的 F1~F3（X、Y、Z 原点设置） ，按确认键接受当前值即可。 （7）设置加工区域 在主菜单中按“区域设置 F6”后，通过测头的移动来逐步确定工件的

　　置距离必须大于 20mm 以上。 ②手动连续进给（JOG） 将工作“方式选择”旋钮选择“手动” ，调整“进给速率修调”旋钮 速率，选择合理的进给速度，根据需要按住“手动轴选择键（/- X 、Y、 Z） ”不放，机床将在 对应的坐标轴和方向上产生连续移动。如将工作“方式选择”旋钮选择“快速（JOG） ” ，机床将在 对应方向上产生快速移动，其速度亦可通过进给速率修调旋钮调整。 ③手轮（增量）进给(MND) 将工作“方式选择”旋钮选择“手轮” 、 “手轮选择方式”旋钮选 择所需的轴（X、Y、Z） 、 “手轮轴倍率”旋钮选取增量倍率单位（×1、×10、×100） ，顺时针（正 向）或逆时针（负向）旋转“手摇脉冲发生器（手轮） ” ，每摇一个刻度，刀具在对应的轴向上移动 0.001、0.01、0.1mm。 ④超程处理 按住“机床复位”键，将工作“方式选择”旋钮选择“手轮” 、 “手轮选择方式” 旋钮选择所需的轴（X、Y、Z） 、 “手轮轴倍率”旋钮选取增量倍率单位（×1、×10、×100） ，向 超程的反方向旋转“手摇脉冲发生器（手轮） ” ，即可解除超程。 （必须在指导教师的指导下进行） （3） MDI 运行 （MDI） 将工作 “方式选择” 旋钮选择 “MDI” ， 按 MDI 键盘上 “程序 （PROG） ” 键，通过 MDI 键盘手工输入若干个程序段（不能超过 10 段，每输入完一个程序段，按 INPUT 键 确认） ，然后将光标移至程序头，按操作面板上的“循环启动”键，系统即可执行 MDI 程序。 （4）参考点的建立 以 G54 为例，以工件坐标系原点作为参考点，其操作方法如下： ①手动返回参考点（没退出系统或系统没断电，且前面已作了返回参考点的，可不进行此步） 。 ②在手动方式下，按图纸和工艺要求用寻边器和 Z 轴对刀器等找正工件坐标系的原点。 ③按 MDI 键盘上的“OFF SET/SETTING”键→按屏幕下方的章选择“坐标系”软键→通过光 标移动键将光标移至 G54（零点偏值）设置栏 X 处→在 MDI 键盘上输入“X 0”→按屏幕下方的章 选择的“测量”软键，G54 的 X 轴零点偏置值自动输入为机床坐标系中对刀的坐标值“-×××” ； 按以上同样方法操作将 Y、Z 值输入。 ④按 MDI 键盘上的“位置（POS） ”键→按屏幕下方的章选择“综合”→检查 G54 的 X、Y、Z 轴零点偏置值与当前机床坐标 X、Y、Z 值是否相同。 （5）刀具偏置设置 按 MDI 键盘上的“OFF SET/SETTING”键→按屏幕下方的章选择“补 正” 软键→在屏幕上通过光标移动键将光标移至所选刀号→按 MDI 键盘数据键输入刀具半径补偿 值或长度补偿值。 （6）编辑(EDIT) ①创建新程序 将工作“方式选择”旋钮选择“编辑”→按 MDI 键盘上的“程序（PROG） ” 键→按 CRT 屏幕下方的章选择“DIR”软键→通过 MDI 键盘输入新程序文件名（O××××）→按 MDI 键盘上的“INSERT”键→通过 MDI 键盘输入程序代码，内容将在 CRT 屏幕上显示出来。 ②程序查找 将工作“方式选择”旋钮选择“编辑”→按 MDI 键盘上的“程序” （PROG）键 →通过 MDI 键盘输入要查找的程序文件名（O××××）→按 CRT 屏幕下方的章选择 “O 检索” 软键，屏幕上即可显示要查找的程序内容。 ③程序修改 将工作“方式选择”旋钮选择“编辑”→按 MDI 键盘上的“程序（PROG） ”键 →通过 MDI 键盘输入要修改的程序文件名（O××××）→按 CRT 屏幕下方的章选择“O 检索” 软键， 屏幕上即可显示要修改的程序内容→使用 MDI 键盘上的光标移动键和翻页键， 将光标移至要 修改的字符处→通过 MDI 键盘输入要修改的内容→按 MDI 键盘上的程序编辑键 “ALTER、 INSERT、 DELETE”对程序进行“替代” 、 “插入”或“删除”等操作。 ④程序删除 将工作“方式选择”旋钮选择“编辑”→按 MDI 键盘上的“程序” （PROG）键 →通过 MDI 键盘输入要删除的程序文件名（O××××）→按 MDI 键盘上的“删除” （DELETE） 键，即可删除该程序文件。

　　（1） 刀柄 数控铣床使用的刀具通过刀柄与主轴相连， 刀柄通过拉钉和主轴内的拉刀装置固定

　　在轴上，由刀柄夹持传递速度、扭矩。数控铣床刀柄一般采用 7：24 锥面与主轴锥孔配合定位，这 种锥柄不自锁，换刀方便，与直柄相比有较高的定心精度和刚度。数控铣床的通用刀柄分为整体式 和组合式两种。 为了保证刀柄与主轴的配合与连接， 刀柄与拉钉的结构和尺寸均已标准化和系列化， 在我国应用最为广泛的是 BT40 和 BT50 系列刀柄和拉钉，如图 3-16、图 3-17 所示。 相同标准及规格的加工中心用刀柄也可以在数控铣床上使用，其主要区别是数控铣床所用的刀 柄上没有供换刀机械手夹持的环形槽。 （2）数控铣削刀具 与普通铣床的刀具相比较，数控铣床刀具具有制造精度更高，要求高速、 高效率加工，刀具使用寿命更长。刀具的材质选用高强高速钢、硬质合金、立方氮化硼、人造金刚 石等，高速钢、硬质合金采用 TiC 和 TiN 涂层及 TiC-TiN 复合涂层来提高刀具使用寿命。在结构形 式上，采用整体硬质合金或使用可转位刀具技术。主要的数控铣削刀具种类，如图 3-18 所示。

　　（7）切削进给最大值 （8）快速移动最大值 （9）刀具型式 （10）重复定位精度 （11）三轴定位精度 2.机床操作面板及其操作

　　图 3-21 立式床身型数控铣床 KV650/B 操作面板 数控铣床 KV650/B 的机床操纵台由 CRT-MDI 面板、机床操作面板等二部分组成。CRT-MDI 面板 已在第二章中介绍。该数控铣床操作面板，如图 3-21 所示，其机床的操作如下： （1）电子手轮为移动式挂在机床操纵台傍。由“手摇脉冲发生器” （手轮） 、 “手轮选择方式” 旋钮（X、Y、Z） 、 “手轮轴倍率”旋钮（×1、×10、×100）等组成。其功能和操作方法与数控立 式升降台铣床 XK5025/4 的基本相同。 （2）程序启动即“循环启动”键；程序停止即“进给保持”键；程序复位即“机床复位”键。 （3）主轴速度修调为变频无级调速。 （4）排屑开停，水泵开停，主轴正、反转，主轴停止均为手动操作。 该数控机床的其它操作及安全注意事项等，请参照数控立式升降台铣床 XK5025/4 的有关部分。 三、数控仿形钻铣床的操作 下面以数控仿形钻铣床 ZKF7532A 为例，说明其有关操作。 1．仿形系统的基本原理 （1） 仿形的基本原理 使用传感仿形头与 X 轴、 Y 轴和 Z 轴的坐标系统相应地进行传感检测， 通过仿形头传感的各轴的偏转信息，三个轴的位移来合成综合位移，最后根据所选的仿形方式（一

　　仿形范围X、Y、Z、-X、-Y、-Z，在本加工中无须限定Z 和-Z，因为本加工为一维仿形。 （8） 参数设置 在主菜单中按 “仿形参数设置 F8” 进入其子菜单， 再按 “仿形仿形间距 F4” ， 其默认值是 1.00mm，可根据加工需要进行修改。再按“仿形文件 F7” ，给所要生成的文件命名，文 件的后缀名是“.SIM” ，按 F10 返回主菜单。 （9）在主菜单中按“显示方式 F9” ，确定显示的有关参数。 （10）执行仿形加工 将操作面板上的“工作方式”置为“自动” ；→按主菜单中的“一维仿 形 F1” 键→按操作面 板上的“循环启动” →按操作面板上的 “主轴正转” →按 操作面板上的“-Z” 键（测头自动接触到 工件后，会自行停止 继续下降）→按操作 面板上的“仿形确 认” 。从现在开始， 机床就开始自动加 工，直至加工完毕。 二、作业实例 1. 平面轮廓零 件 如图 3-26 所示， 为平面轮廓零件，加工参考程序（采用华中数控系统）如下： （1）加工φ 20 ㎜孔程序（手工安装好φ 20 ㎜钻头） %1337 N0010 G92X5Y5 Z5； N0020 G91； 设置对刀点 相对坐标编程 图 3-26 平面轮廓零件

　　（1） 依次打开各电源开关 电气柜开开→操作面板钥匙开关开→显示器开→计算机主机电源开 关开→在 DOS 提示符下键入 CD JX4↙→N↙，进入华中数控铣加工系统软件界面。 （2）加工前机床调整如下： ①机床加注润滑油； ②机床 Z 轴回参考点； ③确定工件在机床工作台上的位置，夹紧工件毛坯； ④装夹刀具：ф 10 螺旋立铣刀，主轴上帽盖要装在合适位置； ⑤调整机床主轴转速：S 250 转/分，停车变速，绝不允许开车调整； ⑥调整 X、Y 轴限位开关（由实习指导教师完成） 。 （3） 对刀 采用手动或步进操作方式， 对刀点为刀具相对于工件运动的起点， 用来确定机床坐 标系和工件坐标系 （一般为编程坐标系） 之间的关系。 在华中Ⅰ型铣削系统中， 对刀点一般通过 G92 X** Y** Z**设置，如本实习中的 G92 X0 Y0 Z25。 （4）输入式调用内存程序 ①输入程序 在主菜单中按下 F2→再按下 F1→程序选择→选新程序→进入编辑区， 输入程序→ F2 保存→输入文件名 O2000→F10 返回主菜单画面。 ②调用内存程序进行编辑 主菜单 F2→F1→选择“程序选择”项→选“内存程序”→进入编辑 区，修改程序→F2 保存→覆盖原有程序→F10 返回主菜单画面。 （5）加工程序校验 将操作面板上“工作方式”设为“自动” ，按下“机床锁住” ， “MST 锁住” ， “Z 轴锁住” 。在主菜单按 F1→F1→当前编辑程序→F3 程序校验→按下操作面板上的“循环启动” ， 被校验的程序上有黄色的光标滚动；如程序有错，经故障诊断找出错误，按上一条顺序进行编辑、 修改。 （6）加工轨迹校验 ①校验前先设置好显示参数 主菜单 F9→F1→选择图形显示参数→编辑各项参数→F10 返回主 菜单。 ②将操作面板上“工作方式”设为“自动” ，按下“机床锁住” ， “MST 锁住” ， “Z 轴锁住” ；在 主菜单中按 F1→F1→当前编辑程序→F3F9→按下操作面板上的“循环启动” ，即可显示轨迹。

　　图 3-20 XK5025/4 数控铣床操作面板 该数控机床的操作如下： （1）机床的开启 ①打开机床主机上强电控制柜开关； ②在确认“急停”按钮处于急停状态下，按“接通”键，系统即开始引导，并进入数控系统； ③解除“急停” ，稍待片刻（约 3 秒） ，再按“机床复位”键，系统复位键（RESET）消除系统 报警； ④进行手动回参考点操作后，即可进行机床的正常操作。 （2）手动操作 ①“回零（REF） ”手动返回参考点 将操作面板上的工作“方式选择”旋钮选择“回零” ， “进 给速率修调”旋钮打至中档（低于 80%） ，须先选坐标轴Z 回参考点，然后X、Y 依次序返回参 考点，对应的 LED 将闪烁。注意，不允许停留在各轴零点位置上进行“回零”操作，距本轴零点位

　　①坐标轴选择 在手动运行方式下，按压X、-X、Y、-Y、Z、-Z 中的某一按钮，则选定相 应的手动进给轴和进给方向。每次能同时按下多个按钮，实现多个坐标轴手动联动进给。 ②点动进给及速度选择 在点动进给方式下，按压X、-X、Y、-Y、Z、-Z 中的某一按钮， 将向该轴指定的方向产生连续移动，松开按钮即减速停止。点动进给的速率为最大进给速率的 1／3 乘以进给修调波段开关选择的进给倍率。若同时按下X、-X、Y、-Y、Z、-Z 中的某一键和快移 键，则产生该轴指定方向的快速运动，此时点动进给的速率为最大进给速率乘以进给倍率。 ③步进进给 在增量进给方式下，按一下X、-X、Y、-Y、Z、-Z 中的某一按钮，该轴将向 符号指定的方向移动一个增量值。增量值的大小受倍率波段开关控制。增量倍率波段开关的位置有 ×5，×1O，×100，X1000，其对应值分别为 0.001、0.01、0.1 、1mm。 ④手动返回参考点 当工作方式为回参考点方式时，选择X、Y、Z，并同时按压需返回参考 点的坐标轴的坐标按钮，则该轴产生移动。待参考点返回结束后，参考点返回指示灯亮。 ⑤手动控制机床其它动作 有手动攻螺纹，冷却液开、关，主轴正、反转，主轴停等。 （6）与自动运行有关的操作 ①自动运行与单段方式 当工作方式波段开关置于自动方式时， 机床控制由控制系统自动完成； 当置于单段方式时，程序控制将逐段执行，即运行一段后机床停止，再接一下“循环启动”按钮， 即执行下一程序段，执行完了后又再次停止。 ②自动运转启动 当工作方式波段开关置于自动方式时， 在主莱单下按 F1 键， 进入自动加工子 菜单，按子菜单中“程序选择 F1” ，选择要运行的程序，按下“循环启动”按钮，自动运转启动， 自动加工开始。自动加工期间，按钮内指示灯亮。 ③自动运转暂停与再启动 在自动运行过程中，按下“进给保持”键，暂停执行程序，手动按 下主轴停止、冷却液关，机床运动轴减速停止，刀具、主轴电机停止运行，暂停期间，按钮内指示 灯亮；在自动运转暂停状态下，手动按下冷却液开、主轴正转，确认无误后按下“循环起动” ，系统 将重新启动，从暂停前的状态继续运行。 ④进给速度修调 在自动方式下，当进给速度偏高或偏低时，可用操作面板上的进给修调波段 开关，修调实际进给速度。此开关可提供 10％～140％的修调范围。注意：在点动方式，此开关可 调节点动速率。 ⑤MDI 运行 MDI 运行为自动方式下运行达到程序所要求的位置。可通过系统主菜单，按 F4→ F6→输入目标程序→按“循环起动”键。 （7）其它操作 ①机床锁定 禁止机床坐标轴动作。 在自动运行开始前， 将 “机床锁定” 按钮按下， 再按下 “循 环启动“，机床显示的坐标位置信息变化，但不允许机床运动，用于切削模拟。 ②Z 轴锁定 在自动运行开始前，将“Z 轴锁定”按下，再按下“循环启动” ，Z 轴坐标位置信 息变化，但 Z 轴不运动，禁止进刀。 ③M、S、T 锁定：禁止程序中辅助功能的执行。按下“MST 锁定”按钮后，除控制代码用 M00、 M01、M02、M30、M98、M99 照常执行外，所有其它的 M、S、T 指令不产生动作。 （二）机床操作步骤 1.依次打开各电源开关→电气柜开关→操作面板钥匙开→显示器→计算机主机电源开。执行华 中铣削数控系统程序，进入系统软件界面后，其屏幕显示如图 3-1 所示。 2.加工前机床调整 包括主轴上帽盖要装在合适位置，调整好机床主轴转速（停车变速，绝不允许开车调整机主轴 转速床） ，调整好 X、Y 轴限位开关（由实习指导教师完成） ，加注润滑油，启动数控铣床，确定工 件在机床工作台上的位置，装夹工件毛坯，装夹刀具，机床 Z 轴回参考点等。

　　图 3-11 偏心式寻边器 图 3-12 迥转式寻边器 图 3-13 光电式寻边器

　　偏心式、迥转式寻边器为机械式构造。机床主轴中心距被测表面的距离为测量圆柱的半径值。 光电式寻边器的测头一般为 10mm 的钢球， 用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上， 碰到工件时可 以退让，并将电路导通，发出光讯号。通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置可得到被测表面的 坐标位置。利用测头的对称性，还可以测量一些简单的尺寸。 4．夹具 在数控铣削加工中使用的 夹具有通用夹具、专用夹具、 组合夹具以及较先进的工件统 一基准定位装夹系统等，主要 根据零件的特点和经济性选择 使用。 （1） 通用夹具 它具有较 大的灵活性和经济性，在数控 铣削中应用广泛。常用的各种 机械虎钳或液压虎钳。如图 3-14 所示，为内藏式液压角度虎钳、平口虎钳。 （2）组合夹具 它是 机床夹具中一种标准化、系 列化、通用化程度很高的新 型工艺装备。它可以根据工 件的工艺要求，采用搭积木 的方式组装成各种专用夹 具，如图 3-15 所示。 组合夹具的特点：灵活 多变， 为生产迅速提供夹具， 缩短生产准备周期；保证加 工质量，提高生产效率；节 约人力、物力和财力；减少 夹具存放面积，改善管理工作。 组合夹具的不足之处：比较笨重，刚性也不如专用夹具好，组装成套的组合夹具，必须有大量 元件储备，开始投资的费用较大。 5．数控刀具系统 图 3-15 组合夹具的使用（钻孔、铣削） 图 3-14 内藏式液压角度虎钳、平口虎钳

　　可转位倒角铣刀 可转位圆刀片立铣刀 可转位玉米铣刀 可转位直角平面铣刀 可转位立铣刀

　　4 带圆角开敞深槽 加长柄可转位圆刀片铣刀 5 一般曲面 6 较深曲面 7 曲面 8 曲面 整体硬质合金球头铣刀 加长整体硬质合金球头铣刀 多刀片可转位球头铣刀 单刀片可转位球头铣刀

　　3.采用手动或步进工作方式，找正、对刀。 4. 输入、调用程序 （1）输入程序 在主菜单中按下 F2→再按下 F1→程序选择→选“新程序”→进入编辑区，输 入程序→F2 保存→输文件名 O××××→按 F10，返回主菜单画面。 （2）调用内存程序进行编辑：主菜单 F2→F1→选择“程序选择”→选“内存程序”→进入编 辑区，修改程序→F2 保存→覆盖原有程序→按 F10，返回主菜单画面。 5.加工程序校验 将操作面板上“工作方式”设为“自动” ，按下“机床锁住” ， “MST 锁住” ， “Z 轴锁住” 。在主菜 单按 F1→F1→当前编辑程序→F3 程序校验→按下操作面板上的“循环启动” ，被校验的程序上有黄 色的光标滚动；如程序有错，经故障诊断找出错误，按上一条顺序进行编辑、修改。 6.加工轨迹校验 （1）校验前先设置好显示参数 主菜单 F9→F1→选择图形显示参数→编辑各项参数→按 F10， 返回主菜单 （2）将操作面板上“工作方式”设为“自动” ，按下“机床锁住” ， “MST”锁住” ， “Z 轴锁住” 。 在主菜单中按 F1→F1→当前编辑程序→F3→F9→按下操作面板上的“循环启动” ，即可显示轨迹。 7.程序空运行校验 空运行校验前，机床三个锁住必须解除，手动操作下，将 Z 轴往正方向移动到某一高度（大于 安全高度工件厚度尺寸） ，然后操作面板上“工作方式”设为“自动” ；在主菜单中按 F1→F1→当 前编辑程序→F9→显示模式选择三维图形或图形联合显示， 按下操作面板上的 “循环启动” ， 刀具在 工件上方空运行，注意检查刀具运行轨迹。空运行后必须重新对刀。 8.自动加工及自动加工中注意事项 （1）自动加工 操作面板上工作方式设为自动，进给修调选用最小档。在主菜单中按 F1→F1 →当前编辑程序→F9→显示模式→选择合适显示模式→按下操作面板上的“循环启动” ，程序开始 自动运行，机床开始加工零件。 （2）只有通过校验后无误的程序才能进行自动加工。 （3）及时对工件和刀具调整冷却液流量、位置。 （4）即将切入工件前将进给修调值设置为较小值，加工过程中视加工余量进行调整。 （5）遇紧急情况，立即按急停。 （6）进给保持由指导教师指导操作。 9.选择量具检测零件 10.打扫机床及周围环境卫生 11.关闭电源按以下顺序 按计算机键盘 AltX（若在 Windows 系统下，则要正常关闭系统）→关闭计算机主机电源开关 →关显示器→关操作面板钥匙开关→关电气柜开关。 （三）安全操作注意事项 （1） 操作人员不准擅离操作岗位，按规定穿戴好工作帽，工作服，防护眼镜。不准带手套操 作机床。 （2）主轴转速变换须停车变速。 （3）Z 轴负方向极限设定：启动机床，对刀，设定好负软极限位置；以后在退出数控系统后再 启动系统，第一步要作的事，就是 Z 轴必须回参考点。 （4）超程处理，必须在指导教师的指导下进行。 （5）急停开关应用：在涉及人身或机床安全时或异常状态时，应按下急停开关；解除急停开关

　　●对加工区域 X、Y 区域值。 （18）把工作方式波段开关拨到“自动” 。 （19）按“循环启动” 。 （20）按“逼近” （ “”或“-” ）进行刀具及测头接近工作。 （21）确认接近后正常，按“仿形确认” ，开始自动加工。 （22）加工完毕后，屏幕会有提示，按“Esc” （在键盘上操作）停止，再敲任意键返回。可以 从 6）开始重复加工。 （23）当所有的加工都完成后，把面板上电源开关拨到“关”的位置，然后把电柜开关拉下， 最后拉下总电源闸刀开关。 简要操作步骤为： 当进入仿形操作系统以后， 按 F1→打自动→主轴正转→主轴正转→拨进给修 调到 30%→逼近（正负向）→仿形确认→开始自动仿形加工。 进行仿形加工必须满足启动条件和停止条件，有关条件请参阅机操作手册。

　　一、经济型数控铣床的操作 数控铣床 ZJK7532 是配有华中Ⅰ型数控系统的三坐标控制、三轴联动的经济型数控铣床，可完 成钻削、铣削、镗孔、铰孔等工序。该机床既可进行坐标镗孔，又可精确高效地完成平面内各种复 杂曲线的自动加工，如凸轮、样板、冲模、压模、弧形槽等零件。 （一）操作面板及其操作 机床操作面板如图 3-3 所示，各操作按钮如下： （1）电源开关 用操作面板上的钥匙开、关， ，接通或关闭数控系统电源。 （2）急停 机床运行过程中，当出现紧急情况时，按下“急停”按钮，伺服进给及主轴运转立 即停止工作，机床即进入急停状态；通过“急停”按钮按其箭头方向转、抬，可解除急停。 （3） 超程解除： 某轴出现超程， 要退出超程状态时， 必须在解除急停和点动工作方式的状态下， 按住“超程解除”键不放，然后通过点动移动键，使该轴向相反方向退出超程状态。 （4）工作方式选择：通过工作方式波段开关，选择机床的工作方式。其方式有如下几种： ①自动：自动运行方式，机床控制由控制器自动完成。 ②单段：单程序段执行方式。 ③点动：点动进给方式。 ④步进；步进进给方式。 ⑤回参考点：返回机床参考点(即回零)方式。 ⑥手动攻螺纹：手动攻螺纹方式。 （5）手动运行的机床动作 手动运行包括手动回参考点，点动进给，步进进给，手动攻螺纹， 冷却液开、关，主轴正、反转，主轴停等。

　　一、华中Ⅰ型铣削数控系统 （一）系统上电屏幕及系统菜单功能 华中Ⅰ型数控铣削系统是由华中数控系统有限公司研制开发的，采用基于 PC—NC 的开放式结 构，为用户提供了一个简捷、方便的操作方式，其系统结构如图 2-1 所示。 1.系统上电屏幕 在执行华中Ⅰ型铣削数控 系统的启动文件后，上电后的系 统屏幕显示如图 3-1 所示。有关 说明如下： （1）加工方式：显示系统 目前的运行方式， 如自动、 手动、 急停、回零等。 （2）加工方式：显示一行 正在加工的程序。 （3）正文窗口：根据不同 的用户界面显示。 （4）命令行说明当前画面 所处的位置。 （5）运行程序索引：显示 自动加工中的 O 代码和 N 代码 （6）工件指令坐标：可选 为指令位置/实际位置/剩余进给 /跟踪误差/负载电流和机床坐标/工件坐标/相对坐标。 （7）按软体键则进入相应的画面。 （8）软体键 F8、 F9 在任何画面中有效。 （9） 在图 3-1 主画面中， 按 F10， 进入一级菜单扩展功能。 在其它画面中 F10 为返回上一画面。 2．系统的菜单功能 成功启动系统软件 后， 屏幕将出现一级菜单， 当选择其中的某项功能 后，控制系统会显示该功 能下的子菜单。同样，可 根据该子菜单的内容选择 所需功能，该功能的下级 菜单将被显示。若要返回 上级菜单，按 F10 功能键 即可。功能键 F8 和 F9 在 任何画面都有效，它们被用于设置通道及显示方式、参数等。菜单结构如图 3-2 所示。 图 3-2 系统菜单结构 图 3-1 华中Ⅰ型数控铣削系统上电屏幕

　　其子菜单，用来设置一个长方体的包容区。确定仿形系统 X、Y、Z 轴坐标值的正、负极限，可采 用两点设置，也可采用六点设置（即分别采取不完全相同的六点的 X、Y、Z 坐标值） 。点的选择应 根据具体情况， 由点动或步进把测头移动到恰当的位置， 然后按 F1~F6 采样， 并以最后设置值为准。 仿形区域以仿形系统的原点为坐标原点。仿形测量时，测头必须在包容区内运动。 ④仿形参数 它是设定仿形加工的各项参数。在仿形加工主菜单下按“仿形参数 F8” ，即可弹 出其子菜单，显示的参数内容分别为：测头半径 F1、仿形速度 F2、主轴转速 F3、行进间距 F4、刀 具半径 F5、测头偏置 F6、测头类型 F7、数据文件 F8 等。 注意，一维仿形时，如果仿形参数设置不全，则命令行提示：请检查仿形参数，并设置完全。 各项参数的检查标准为：测头类型不能为空，测头半径、测头偏置、刀具半径、仿形速度等不能为 零。数据文件是定义仿形数据外存时的文件名。该项为非空时，仿形数据才存储于盘上。 ⑤显示方式 在仿形加工主菜单下按“显示方式 F9” ，即可弹出其子菜单。这些选项用以选定 图形在屏幕上的显示模式，设置特性显示的参数，并且选择图形显示方式，在正文窗口将显示当前 的加工轨迹。 4．一维仿形加工的操作 一般操作过程如下： （1）合上电源开关。 （2）合上电柜开关（在机床后面的电柜侧面） 。 （3）把面板上的电源开关拨到“开”的位置。 （4）进入仿形加工的主菜单： ①计算机开机，打开 DOS 系统 ②键入 C：\CD JFX3↙ ③键入 C：\JFX3\FX↙ 此时，观察传感器ε X、ε Y、ε Z 的跳动，如果其数字不跳动或是其数字跳动范围太大，则都 表明仿形系统有故障，需检查调整，跳动值一般不得超过 0.1。 （5）选择加工状态（必须选择仿形加工） 。 （6）选择仿形方式（必须选择一维仿形，并将仿形坐标轴指向 Z 轴） 。 （7）根据仿形方式和刀具/测头的位置选择相应的仿形轴、进给轴和行的进给轴。对于华中数 控系统而言，一般为 X 轴，相应的行的进给轴为 Y 轴。当然，仿形进给轴也可为 Y 轴，这时相应 的行的进给轴为 X 轴。 （8）仿形进给方向的确认：、-。 （9）仿形行的进给方向的确认：、-。 （10）仿形行间距确认（内部行进间距╳倍率） 。 （11）存测量数据（可以不存） 文件扩展名为：*.sim，存于 JFX3 子目录中，不输入文件名 就不存。 （12）扩展功能 按 F10→F6→输入文件名。 （13）输出文件名 文件名以 O 开头。 （14）安全高度（提刀高度） 一般取 100mm。 （15）设置 X 轴、Y 轴和 Z 轴的放大比例。 （16）凸凹模转换 从（11）到（16）的操作完毕后，可以在零件加工完毕后，自动生成操作 代码，形成文件。 （17）原始设置 在存储数据之前进行如下设置： ●对仿形点：模型的最低点。

　　2．挖槽、铣昆式三维曲面零件复合加工 如图 3-27 所示，为挖槽、铣昆式三维曲面零件，采用自动编程，零件材料为蜡模。为提高数 控加工轨迹的模拟速度，主要工艺参数参考设置如下： 挖槽时： 粗切间隙：5 挖槽深度： -20 刀具名称：×××××FLT 刀具直径：12 XY 进给率：200 主轴转速：400 增量：1 深度切削：次数为 1 昆式曲面铣削时： 切削方向距离：3 曲面熔接方式：线性 Linear 切削方向：Along 起始号：400 程序号：400 实习内容与要求： （ 1 ） 熟 悉 CAD/CAM 软 件 （ 如 MASTERCAM） 系统在 数控加工中的应用，掌 握数控复合加工的操 作。 （2）实习设备 华中Ⅰ型数控铣削系 统、ZJK7532 多功能数 控钻铣床或其它系统与 机床、有关辅助工具。 （3）掌握自动编 程与后置处理。 （4）熟悉数控加 工操作。 图 3-27 挖槽、铣昆氏曲面零件 截断方向距离：3 切削方式：双向 Zig Zag 补正显示方向：同色实线 刀具补正：电脑不补正 切削方式：由外而内环切 打断为线 起始号：1 程序号：300 走圆角形式：不走圆角 none

　　按指定方向缓慢接近实体。 （3）仿形机床的遥控面板及其操作 本仿形机床的遥控操作面板上“循环启动” 、 “进给保持” 等按钮与主面板上的对应按钮是“或”的关系，而“急停”与主面板上的对应按钮是“与”的关系， 作用是同步的。遥 控 操 作面 板上 的 “仿形换行”用以 手控制测头或刀具 的换行； “仿形确 认” 用以确认自 动仿形开始；当主 面板上的工作方式 处于“点动”时， 只有遥控操作面板 上的工作方式也处 于“点动” 时， 才 能 进行 点动 操 作。 在 “点动” 方 式时， “进给修调” 为遥控操作面板上 的有效，其它方式 时， “进给修调”为主面板上的有效。当测 头达到设定变形量， 则遥控操作面板上的 “测 点指示”灯点亮，此时除变形量相反的轴方 向点动外，其余轴和方向都不能点动。 3．界面、菜单的功能及使用 （1）主界面 在开机后，进入仿形加 工的交互主界面 （主菜单） ， 如图 3-23 所示。 （2）菜单 其结构如图 3-24 所示，各 子菜单项功能如下。 ①一维仿形、二维仿形及三维仿形 它 们均在当前菜单起作用。如果要选择一维仿 形的话，只要按下“一维仿形 F1” ，就表示 选择了该菜单，然后根据波段开关的选择， 就可执行相应的仿形动作。 ②原点设置 它是设置仿形系统的坐 标原点。在仿形加工主菜单下按“原点设置 F5” ，即可弹出其子菜单，可采用一点设置， 也可采用三点设置（即分别采取不完全相同 的三点的 X、Y、Z 坐标值） 。点的选择应根 据具体情况，由点动或步进把测头移动到恰 当的位置，然后按 F1~F3 采样，并以最后设置为准。 ③区域设置 它是设置仿形系统的仿形空间。在仿形加工主菜单下按“区域设置 F6”即可弹出 图 3-24 仿形铣床菜单结构 图 3-23 仿形铣床 ZKF7532A 主界面

　　一般采用电动、气动、液压甚至计算机控制，其自动化程度更高。合理使用数控铣床的工艺装备， 能提高零件的加工精度。 1．数控回转工作台 数控回转工作台可以 使数控铣床增加一个或两 个回转坐标，通过数控系 统实现 4 坐标或 5 坐标联 动，从而有效地扩大工艺 范围，加工更为复杂的工 件。数控铣床一般采用数 控回转工作台。通过安装 在机床工作台上，可以实 现 A、B 或 C 坐标运动，但占据的机床运动空间也较大，如图 2-9 所示。 2．Z 轴对刀器 Z 轴对刀器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的 Z 轴坐标，或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度。Z 轴对刀器 有光电式（图 3-10）和指针式等类型，通过光电指示或指针，判 断刀具与对刀器是否接触，对刀精度一般可达 100.0±0.0025 （mm） ，对刀器标定高度的重复精度一般为 0.001～0.002（mm） 。 对刀器带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上。Z 轴对 刀器高度一般为 50mm 或 lOOmm。 Z 轴对刀器的使用方法如下: （1）将刀具装在主轴上，将 Z 轴对刀器吸附在已经装夹好 的工件或夹具平面上。 （2）快速移动工作台和主轴，让刀具端面靠近 Z 轴对刀器上表面。 （3） 改用步进或电子手轮微调操作， 让刀具端面慢慢接触到 Z 轴对刀器上表面， 直到 Z 轴对刀 器发光或指针指示到零位。 （4） 记下机械 坐标系中的 Z 值数 据。 （5） 在当前刀 具情况下，工件或 夹具平面在机床坐 标系中的 Z 坐标值 为此数据值再减去 Z 轴 对 刀 器的 高 度。 （6） 若工件坐标系 Z 坐标零点设定在工件或夹具的对刀平面上， 则此值即为工件坐标系 Z 坐标 零点在机床坐标系中的位置，也就是 Z 坐标零点偏置值。 3．寻边器 寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的 X、 Y 零点偏置值， 也可测量工件的简单 尺寸。它有偏心式（图 3-11） 、迥转式（图 3-12）和光电式（图 3-13）等类型。

　　3．华中Ⅰ型数控铣床操作面板 本系统有 NC 键盘和铣床操 作面板。NC 键盘采用计算机键 盘，含义和功能与计算机键盘基 本相同。铣床操作面板如图 3-3 所示。 （二）系统有关操作 系统的有关操作，需结合系 统菜单（图 3-2） ，通过铣床操作 面板（图 3-3）和键盘进行。 1．数控系统的运行及停止 （１）手动运行 它适用于 手动参考点返回、 手动连续进给、 解除超程、对刀和调试机床等。 （2）自动运行 其操作步 骤为：选择主菜单中的“自动加 工 F1” → “程序选择 F1” →在铣 床操作面板中，置工作方式波段 开关于“自动”加工位置→按下“循环启动”按钮→自动加工开始。 在自动运行过程中，想人为退出自动运行状态，此时可按“停止运行 F7”按钮，屏幕上提示确 认信息“是否退出自动运行 Y/N？” ，按“Y”键，表明取消运行，其他键不取消运行。 （3）程序校验 其操作步骤为：选择主菜单中的“自动加工 F1”→“程序选择 F1”→“程序 校验 F3”→“显示方式 F9”→在铣床操作面板中，置工作方式波段开关于“自动”加工位置→机床 锁住、Z 轴锁住、MST 锁住（这三个键可以不锁住，这时称为“切削模拟” ）→按下循环启动按钮 →程序校验开始。 注意，切削模拟与铣削加工的执行速度相同，只是在切削模拟时，铣床不产生任何动作；而程 序校验状态下的执行速度比切削模拟时要快些。 2．程序编辑 程序管理包括对加工程序的编辑、拷贝、删除、改名等操作。 若编辑区已经有程序，则在正文窗口显示正在编辑的程序，此时允许对该程序进行编辑。 若编辑区没有程序，则操作步骤如下：选择主菜单中的“程序编辑 F2”→“文件管理 F1” → 选择所需的程序文件或创建新程序， 系统将该程序调入编辑区， 即可进行有关的编辑→操作后按 “程 序保存 F2” 。 3．安全防护及报警处理 （1）故障诊断 选择主菜单基本功能中的“扩展功能 F10”→“故障诊断 F4” →在故障诊断 子菜单中选“报警显示 F6”和“错误历史”F7，则可看到有关故障诊断、报警信息。 （2）紧急停止 如遇涉及人身或设备安全时，须按下机床操作面板上的“急停按钮” ，这时铣 床停止一切动作。 4．华中数控铣削系统的计算机模拟热键 （1）循环启动热键：Shift Shift （2）进给保持：CtrlAlt （3）急停：Scroll Lock 图 3-3 华中Ⅰ型数控铣床操作面板

　　数控铣刀种类和尺寸一般根据加工表面的形状特点和尺寸选择，具体选择如表 3-1 所示。 表 3-1 铣削加工部位及所使用铣刀的类型 序 号 加工部位 可使用铣刀类型 可转位平面铣刀 序 号 加工部位 可使用铣刀类型 多刀片可转位球头铣刀 可转位圆刀片面铣刀

　　（7） 程序空运行校验 程序空运行校验前机床三个锁住必须解除， 手动操作下， 将 Z 轴往正方 向移动一定距离（大于安全高度工件厚度尺寸） ，然后操作面板上“工作方式”设为“自动” 。 在主菜单中按 F1→F1→当前编辑程序→F9→显示模式选择“三维图形”或“图形联合显示” ， 按下操作面板上的“循环启动” ，刀具在工件上方空运行，注意检查刀具运行轨迹，空运行后必须 重新对刀。 （8）自动加工中注意事项 ①自动加工：操作面板上工作方式设为自动，进给修调选用最小档。在主菜单中按 F1→F1→当 前编辑程序→F9→显示模式→选择合适显示模式→按下操作面板上的“循环启动” ，程序开始自动 运行，机床开始加工零件； ②只有通过校验后无误的程序才能进行自动加工； ③根据工件和刀具的加工位置，及时调整冷却液流量、位置； ④快要切入工件前，将进给修调值设置为 10 或 30，视加工余量逐步提高； ⑤遇紧急情况，立即按急停； ⑥进给保持由指导教师指导操作； ⑦操作人员不准擅离操作岗位，必须穿戴好各项劳保用品，遵守安全操作规程，不允许戴手套 操作机床。 （9）用 0—150-0.02 游标卡尺检测零件 （10）打扫机床及周围环境卫生 （11）关闭电源按以下顺序：计算机键盘按 AltX（若在 Windows 系统下，则要正常关闭系统） →关闭计算机主机电源开关→显示器→操作面板钥匙开关→电气柜开关。 （二）加工型数控铣床加工示例 1.实习目的 通过操作数控铣床加工凸轮轮廓，熟悉和掌握机床操作、数控系统常用指令的使用和数控加工 工艺的运用。 2．实习设备 FANUC Oi Mate-MB 系统，XK5025 或 KV650B 数控铣床及相应量具 3．实习准备工作 加工零件如前图 3-25，材料为 5mm 厚钢板,材质 Q235。加工选用φ 10 mm 高速钢螺旋铣刀，切 削用量选 S450 转/分、F200mm/min。对于 FANUC Oi Mate-MB 数控系统，编程时可用 G92 也可以用 G54～G59 零点偏置来确定工件坐标系的原点在机床坐标系中的位置，程序结束使用 M30。其它准备 工作与前面介绍的经济型数控铣削加工时相同。 4.操作步骤 （1）开启机床 ①打开机床主机上强电控制柜开关； ②在确认“急停”按钮处于急停状态下，按“接通”键，系统即开始引导，并进入数控系统； ③解除“急停” ，稍待片刻（约 3 秒）再按“机床复位”键→系统复位键（RESET） ，消除系统 报警。 （2）手动返回参考点“回零” （REF） 将机床操作面板上的工作“方式选择”旋钮选择“回 零” ， “进给速率修调”旋钮打至中档（低于 80%）→须先选坐标轴Z 回参考点，然后X、Y 依次 序返回参考点，对应的 LED 将闪烁。注意，不允许停留在各轴零点位置上进行“回零”操作，距本 轴零点位置距离必须大于 20mm 以上。 （3）手动操作沿 X、Y 轴方向移动工作台时，必须使 Z 轴处于安全高度位置，移动时应注意

　　下刀点 下刀 开始刀具半径补偿 切入工件至 A 点；R 可用“I-20 J0”代替。 切削 AB 弧；R 可用“I0 J-50”代替。

　　一、数控铣床分类及组成 1．数控铣床分类 数控铣床一般为轮廓控制 （也称连续控制）机床，可以进

　　行直线和圆弧的切削加工(直线、 圆弧插补)和准确定位， 有些系统 还具有抛物线、螺旋线等特殊曲 线的插补功能。控制的联动轴数 一般为 3 轴或以上。 可以加工各 类平面、 台阶、 沟槽、 成形 表面、 曲面等，也可进行钻孔、铰孔和 镗孔。加工的尺寸公差 等级一般为 IT9～IT7， 表 面 粗 糙 度 值 为 Ra3.2～0.4μ m。 （1） 按伺服系统控 制原理来分类，可分为 开环控制、 半闭环控制、 闭环控制、混合环控制 等。 （2） 按机床主轴的 布置形式及机床的布局 特点分类，可分为数控卧式铣床（图 3-5） 、数控立式铣床（图 3-6）和数控龙门铣床（图 3-7）等。 中小型数控铣床一般采用卧式或立式布局，大型数控铣床采用龙门式。数控铣床的工作台一般能实 现左右、前后运动，由主轴箱做上下运动。在经济型或简易型数控铣床上，也有采用升降台式结构 （图 3-8） ，但进给速度较低。另外，还有数控工具铣床、数控仿形铣床等。 2．数控铣床的组成 数控铣床主要由控制介质输入装置、数控装置、伺服系统、辅助控制装置和机床本体等组成。 二、数控铣床工艺装备的应用 与普通铣床的工艺装备相比较，数控铣床工艺装备的制造精度更高、灵活性好、适用性更强， 图 3-7 数控龙门铣床 图 3-8 数控立式升降台铣床 图 3-5 数控卧式铣床 图 3-6 立式床身型数控铣床

　　⑤程序字符查找 将工作“方式选择”旋钮选择“编辑”→按 MDI 键盘上的“程序” （PROG） 键→通过 MDI 键盘输入要查找的程序文件名（O××××）→按 CRT 屏幕下方的章选择“O 检索” 软键， 屏幕上即可显示要查找的程序内容→通过 MDI 键盘输入要查找的字符→按屏幕下方的 “检索 ↑”或“检索↓”软键，即可按要求向上或向下检索到要查找的字符。 （7）自动运行 ①程序的调入 将工作 “方式选择” 旋钮选择 “编辑 （EDIT） ” 键→按 MDI 面板上 “程序 （PROG） ” 键显示程序屏幕→在 MDI 键盘上输入要调入的程序文件名（O××××）→按 CRT 显示屏下的章选 择“O 检索”软键，CRT 显示屏上将显示出所选程序内容。 ②程序的校验 将工作“方式选择”旋钮选择“自动（MEM） ”→按下→按 MDI 键盘上的“图 形（GRAPH） ”软键→按 CRT 显示屏下的章选择软键“参数” 键，设置合理的图形显示参数→按 “图形”软键，显示屏上将出现一个坐标轴图形→在机床操作面板上选取合理的进给速率→按机床 操作面板上的“锁定” 、 “空运行”键→确认无误后按“循环启动” ，即可进行程序校验，屏幕上将 同时绘出刀具运动轨迹。 注意，若选取了程序“单段”键，则系统每执行完一个程序段就会暂停，此时必须反复按“循 环启动”键。空运行完毕必须取消“锁定” 、 “空运行”键方能进行自动加工。 ③自动加工 调入程序→将工作“方式选择”旋钮选择“自动（MEM） ”→ 通过校验确认程序 准确无误后→“进给速率修调”旋钮选择合理速率和加工过程显示方式→按操作面板上的“循环启 动”键，即可进行自动加工。 注意，加工过程中，可根据需要选择多种显示方式，如图形、程序、坐标等。操作方法参见数 控系统有关章节。 ④加工过程处理 a)加工暂停 按“进给保持”键，暂停执行程序→按主轴手动操作“停止”键可停主轴。 b)加工恢复 在“自动”工作方式下按主轴手动操作“正转”键→按冷泵手动操作“接通”键 →按“循环启动”键，即可恢复自动加工。 c)加工取消 加工过程中若想退出，可按 MDI 键盘上的“复位” （RESET）键退出加工。 （8）DNC 运行（RMT） DNC 加工，也叫在线加工。将机床与计算机或网络联机→将工作 “方式选择”旋钮选择“DNC”→按 MDI 面板上“程序（PROG） ”键→在联机 NC 计算机准备完 毕后→按操作面板上“循环启动”键。 （9）关机 ①检查操作面板上“循环启动”的显示灯， “循环启动”应在停止状态； ②检查ＣＮＣ机床的所有可移动部件都处于停止状态； ③关闭与数控系统相连的外部输入／输出设备； ④按“急停”→按“断开”键，关闭数控系统电源，切断机床主机电源。 3．安全操作规程 （1）学生初次操作机床，须仔细阅读数控车床《数控加工综合实践教程》或机床操作说明书， 并在实训教师指导下操作。 操作人员必须按操作规程正确操作， 尽量避免因操作不当而引起的故障。 （2）操作机床时，应按要求正确着装，严禁带手套操作机床。 （3）按顺序开、关机。先开机床再开数控系统，先关数控系统再关机床。 （4）开机后首先进行返回机床参考点的操作，必须 Z 轴先回参考点，然后 X、Y 轴回参考点， 以建立机床坐标系。 （5）手动操作沿 X、Y 轴方向移动工作台时，必须使 Z 轴处于安全高度位置，移动时应注意 观察刀具移动是否正常。

　　一、加工示例 （一）经济型数控铣削加工示例 1．实习目的 通过操作数控铣床，加工平面凸轮零件，熟悉 和掌握经济型数控铣床操作、数控常用指令的使用 和凸轮零件的数控加工工艺运用。 2．实习设备 ZJK7532 数控铣床系统及相应工艺装备。 3．实习准备工作 如图 3-25 所示为平面简单凸轮零件，材料为 5mm 厚铝合金板。 （1）加工工艺确定 该零件由 AB、BC、AF 三 圆弧及线段 CD、EF 构成，采用ф 20 孔中心作为定 位基准，通过螺栓螺母装夹，加工方法为铣削，加 工刀具为ф 10 mm 高速钢螺旋铣刀，工艺参数为 S 250 转/分、进给速度 F100mm/min。 （2）数学处理 选取工件坐标系，其原点选择在ф 20 孔中心线与凸轮顶平面交点处 O 点。A、 B、C、D、E、F 各点的坐标计算如下： A 点：X0，Y50；B 点：X0，Y-50；C 点：X8.6603，Y-45；D 点：X25.9808，Y-15；E 点： X25.9808，Y15；F 点：X8.6603，Y45。 （3）进刀点及进刀方法 设置进刀线，右刀偏，深度进刀采用 G01 指令。 （4）对刀点的选择 考虑便于在机床上装夹、加工，选择工件坐标原点上方 25mm 处（夹工 件螺栓顶部中心）作为对刀点，用 G92 对刀，故 G92 X0 Y0 Z25。 （5）编制程序 凸轮加工程序及说明如下： %2000 #101=5 N01 G92 X0 Y0 Z25 预置寄存对刀点进入加工坐标系 图 3-25 平面凸轮零件

　　（3）刀具的装卸 数控铣 床采用中、小尺寸的数控刀具进 行加工时，经常采用整体式或可 转位式立铣刀进行铣削加工，一 般使用 7：24 莫氏转换变径夹头 和弹簧夹头刀柄来装夹铣刀。不 允许直接在数控机床的主轴上装 卸刀具，以免损坏数控机床的主 轴，影响机床的精度。铣刀的装 卸应在专用卸刀座上进行，如图 3-19 所示。

　　时，应顺着其标示的箭头方向旋转抬起。 （6）卸刀时须在低速时，即“L” ，并要求主轴停。否则刀卸不下来。卸刀装刀后，上方紧固扳 手须卸下，并盖好帽后，才允许主轴转动。 二、加工型数控铣床的操作 （一）立式升降台数控铣床的操作 以南通数控立式升降台铣床 XK5025/4 为例（见图 3-8） ，介绍其操作。 1.机床主要参数 （1）工作台行程： （2）主轴套筒行程： （3）升降台垂向行程： （4）主轴孔锥度： （5）切削进给速度范围： （6）主轴转速范围： 2.机床操作面板及其操作 数控铣床 XK5025/4 的机床操纵台由 CRT-MDI 面板、机床操作面板等二部分组成。CRT-MDI 面板 已在第二章中介绍。该数控铣床操作面板，如图 3-20 所示。 X—680mm Y—350mm Z—130mm 400mm ISO 30 0～350mm／min 有级 65～4750r／min

　　仿形、三维仿形。本部分只介绍一维仿形。 （3） 一维仿形系统 一维仿形是指用ε D 对进给轴和仿形轴进行平面等速控制的仿形方式。 一 维仿形的时候，仿形头（也称测头）只有一个退让的方向，即沿着所选定的仿形轴的方向退让。 例如，指定 Z 轴为仿形轴，X 轴为进给 轴时的一维仿形的仿形动作是判断ε D 的方 向以决定 Z 的方向 （是上升还是下降） ， 再根 据ε D 的大小决定 Z 轴的速度。 根据有无行的进给，一维仿形可以分为 下面两种形式： ①X—Y 平面上的一维仿形（无行的进 给） 。 ②Z—X 或 Z—Y 平面上的一维仿形（带 Y 轴或 X 轴方向上的行的进给） 。 2．仿形机床的操作面板及其操作 该仿形机床的操作面板有操作主面板、 操作次面板和遥控操作面板。 （1）仿形机床的操作主面板及其操作 如图 3-3 所示，其有关按钮或开关的功能及 操作，请参见前面介绍的华中Ⅰ型铣削数控 系统和经济型数控铣床 ZJK7532 操作中的有 关部分。 （2）仿形机床的操作次面板及其操作 如图 3-22 所示， 自动仿形之前， 工作状态要 选择 “仿形加工” ， 工作方式要选择 “自动” ， 然后再按下“循环启动” 按钮。仿形坐标 选择波段开关在一维仿形时，有三个坐标轴 （X、Y、Z 轴）可选择；仿形进给坐标选择波段开关在一维仿形时，有两个坐标轴（X、Y 轴）可 选择；仿形进给方向选择波段开关在一维仿形时，有两个方向（正向、负向）可选择；仿形行进给 方向选择波段开关在一维仿形时，有两个方向（正向、负向）可选择；点逼近开关在一维仿形时， 有两种逼近方式（正向逼近、负向逼近）可选择；仿形加工时，测头向实体起始接近方向由点逼近 开关确定，即使按下“循环启动”按钮后，测头并不立即动作，只有当按下点逼近开关后，测头才 图 3-22 仿形系统的操作次面板

　　维、二维、三维仿形）分配各轴的速度。 仿形头对各轴的偏转输出ε X、ε Y、ε Z、ε D 中，根据仿形方式的不同，其相应的所使用的 信号是不同的，具体见下表 3-2。 表 3-2 仿形方式与输出信号对照表 仿形方式 一维仿形 二维仿形 三维仿形 （2）仿形的方式 所用的信号 ε D ε X、ε Y、ε D ε X、ε Y、ε Z、ε D