2024年6月17日，由中国通用技术（集团）控股有限责任公司、通用技术集团机床有限公司指导，机床杂志社主办，通用技术集团机床工程研究院有限公司承办，数控机床产业技术创新战略联盟、中国机械国际合作股份有限公司、中国机械工程学会生产工程分会协办的“第十二届机床产品创新与设计论坛·数字化”在北京中国国际展览中心成功举办。
中国机械工业联合会党委常委杨学桐，中国机械工程学会副秘书长陈超志，通用技术集团机床工程研究院副院长、机床杂志社社长黄祖广，中国机械国际合作股份有限公司总经理助理、西麦克国际展览有限公司总经理杨明等领导出席了本次论坛。论坛邀请了同济大学机械与能源工程学院、现代制造技术研究所所长张为民教授，通用技术集团大连机床有限责任公司副总经理董建军，南京工艺装备制造股份有限公司副总经理何宇，机械工业第六设计研究院有限公司智能制造工程院总工程师史康云，北京工研精机股份有限公司副总经理戴玉红等做了专题报告。另外，来自高校、企业的近百名专业人士参加了本次论坛。
杨学桐在致辞中指出，国务院已通过《制造业数字化转型行动方案》。该方案强调了制造业数字化转型的重要性。数字化正深刻影响机床产品的创新与设计，对我国制造业竞争力的提升至关重要。近年来，我国机床行业在数字化、智能化方面取得显著进展，但仍需加强技术研发、提升产业链协同和人才储备，以缩小与国际先进水平的差距。作为《制造技术与机床》编委，他殷切希望机床杂志社继续发挥好行业平台作用，关注行业数字化转型，助力机床行业迈向新高度。
陈超志在致辞中指出，本次论坛以“数字化”为主题，展现了数字技术与制造技术融合的趋势。作为《制造技术与机床》杂志的品牌论坛，此次活动作为经典传承，已举办12届，不仅展现了论坛的持久魅力，并彰显了期刊主办方对机床杂志社发展的持续支持。《制造技术与机床》杂志和生产工程分会均挂靠在北京机床研究所（即通用技术集团机床研究院），也期待未来看到更多“会”与“刊”的互融互动。
黄祖广在致辞中指出，在新时代背景下，我国高度重视数字化发展，习总书记多次强调数字化在推动经济社会进步中的关键作用，并且工信部等部门联合推出的《推动工业领域设备更新实施方案》和国务院常务会议审议通过的《制造业数字化转型行动方案》，均明确提出了制造业数字化转型的目标和措施，强调了数字化对于提升工业领域设备投资规模、普及数字化研发设计工具、加快关键工序数控化率的重要性。通用技术集团积极响应国家号召，将数字化转型纳入“十四五”发展战略，推动研发具有数字化特色的新技术、新产品和解决方案，以助力行业向数字化、智能化制造转型。在此背景下，“机床产品创新与设计论坛”作为行业交流平台，不仅汇聚了业界精英，也展现了我国机床行业在数字化转型道路上的坚定步伐和积极作为。
杨明在致辞中介绍，中机国际是中国机械工业集团有限公司主营会展业务的企业，集团会展业务历史悠久，70余年的办展历史见证了中国机械工业的发展。他表示，CIMES创自于1992年，是机床工具行业的经典展会。时隔四年，CIMES展会以“数字未来 科技创新”为主题回归，而本次论坛也选择“数字化”为主题，两者十分契合；另外，通用技术集团旗下企业对CIMES的支持力度很大，本次机床研究院和哈量集团的展位就在E1馆。论坛的召开，为行业的创新发展注入了新的活力和动力。最后，他强调中机国际将继续服务国家所需，推动机床产业发展，构建“1+N”服务模式，并打造“会展传媒”新生态，为行业贡献自己的力量。
张为民作《面向全生命周期的机器人集群制造解决方案》报告。他首先介绍了中德先进制造技术中心（AMTC），该中心由同济大学与德国卡尔斯鲁厄理工学院共建，致力于数字孪生、机器人、增减材制造、新能源汽车、轻量化生产、绿色制造、智能组件等研究。他从欧盟工业5.0谈起，介绍了其中6项关键技术：人-机个性化交互，仿生技术和智能材料，数字孪生与仿真，传输、存储和分析技术，人工智能，能效技术：可再生能源的应用，储存与自主控制。面对生产率与产品多样性、循环经济以及个性化产品定制等需求，高度灵活的生产系统是解决方案。他介绍了中德合作工业4.0交钥匙平台i4TP、FlexHMC、高精度大幅面钛双极板制造，重点阐述了面向生产全生命周期的机器人集群制造。他在总结中提到：机器人集群制造通过机器臂耦合、实施全数字化工艺链为机器人协作带来新的可能性，也为柔性生产系统提供了新的可能性，下一步的研究重点有面向“人-机-物”协同智能制造系统数字孪生理论与技术、产品设计与加工工艺的物理映射与实现的理论与技术、自主智能工业机器人协作集群生产规划理论与技术、大规模智能装配/拆解/再制造理论及技术。
董建军作《新能源汽车零部件加工设备》报告。报告指出，大连机床通过与重庆十三公司合作，实现了高精度定位，达到了与国外先进技术相媲美的水平，并且凭借这种技术，专注于新能源汽车零件的专业化生产，积极参与市场竞争。针对新能源汽车副车架等关键零部件的加工需求，推出MDH80A卧式加工中心、HMU80TCp卧式五轴加工中心、HMU80TCp卧式五轴加工中心等三代新能源汽车副车架加工设备；针对新能源汽车电机壳的加工需求，由2台DT-40HY车铣中心(带Y轴)、1台DT-40H车削中心(可编程尾座体)和桁架、机械手组成自动生产线，机械手负责机床上下料、抽检等整条生产线的物流。通过国产化系统替代、轻量化转台设计以及对刀库的重新设计，为企业节省了巨大的成本，具备高效、高精度加工能力。大连机床通过技术创新和市场开拓，成功应对新能源汽车市场的快速发展，为新能源汽车关键零部件加工提供了有效支持，为中国制造业的发展贡献了力量。
何宇作《高档数控机床丝杠导轨应用分享》报告。南京工艺装备制造股份有限公司以滚珠丝杠和直线导轨等高档数控机床关键功能部件为主打产品，并且拥有强大的技术创新能力、编制标准的能力以及多项专利。南京工艺非常注重产学研合作，每年投入巨额资金用于研发，建立了全性能实验室，确保产品质量的稳定和可靠。目前的主要产品包括滚珠丝杠副、滚动导轨副、滚动花键副、线性模组等，应用于数控机床、桥梁建筑、半导体、光伏、钢铁冶金、橡塑机械等领域。新产品开发和技术迭代过程中，尤其注重可靠性实验，以满足特殊行业的需求。此外，还积极与国内外知名机床厂家合作，为科德数控五轴加工中心、龙门加工中心、卧车累计丝杠导轨配套超4500套（DKFZ5016滚珠丝杠、DKFZ6320滚珠丝杠、GZB45滚柱直线滚柱直线导轨），为武重集团立车、镗床、卧车、铣床累计丝杠导轨配套超6000 套，齐重数控、通用技术齐二机床高精度数控立式硬车削中心批量应用FFZD10016滚珠丝杠、FFZD8018滚珠丝杠、GZB85滚柱直线导轨，通用技术昆明机床、中捷机床、青岛辉腾等落地镗铣床批量应用JFZD12525滚珠丝杠、JFZD12532滚珠丝杠、JFZD10020滚珠丝杠。南京工艺提供稳定可靠的配套产品，推动整个行业的发展。未来将继续秉承“让国产高档数控装备首选国产工程部件”的愿景，不断提升产品质量和服务水平，助力中国制造业的崛起。
史康云作《工厂数字化&数字化工厂 赋能工业母机行业高质量发展》报告。他指出，工业母机通过与大数据、数字孪生等技术的融合，正逐步实现产品的智能化和服务的智能化。同时，企业在数字化转型和智能制造升级改造过程中，也越来越注重生产的绿色和低碳化改造。近年来，工业母机行业已有多家企业进行了智能制造的升级改造，其中涉及管理数字化、生产现场透明化等方面。这些改造不仅提高了生产效率，降低了成本，还推动了工业母机行业的绿色化发展。此外，工业母机行业正面临着盘活存量资产、提升厂房环境等挑战。为了应对这些挑战，企业需要加快推动主机的核心技术攻关，加强制造过程的智能化改造，并注重绿色低碳的改造。
戴玉红作《数字化设计与制造技术》报告。她表示，数字化设计与制造技术正成为推动机床行业创新发展的关键力量。通过先进的计算机技术和数字化工具，机床从设计、制造到使用过程均得到全面优化和升级，不仅提高了设计的准确性和效率，还大幅降低了物理样机的制造和测试成本为了进一步提升研发效率，通用技术集团机床研究院正在构建数字化研发平台，将整合总院、分院以及生产企业技术部的研发资源，实现研发资源的统一管理和高效协同。该平台将涵盖工具端、研发端、工艺端和互联网端，旨在加强需求协同、工程协同、制造协同和项目协同，形成强大的研发合力。随着数字化技术的深入应用，通用技术集团机床研究院将继续引领机床行业的创新发展，为我国制造业的转型升级贡献力量。
另外，在论坛现场还设有“企业微展台”，来自通用技术集团大连机床有限责任公司、南京工艺装备制造股份有限公司、机械工业第六设计研究院有限公司、北京工研精机股份有限公司、ESA Eppinger GmbH德国瑞品有限公司、通用技术集团国测时栅科技有限公司和北京机床所精密机电有限公司的企业代表带着部分重点产品及宣传手册，得到了现场观众的关注。
近年来，制造业数字化进程不断加快。数字产业创新研究中心近期还发布了一个《2024央国企数字化转型十大趋势报告》，报告中对数字化管理革新、智能决策能力、数字化业务新模式、数字化服务敏捷化、AI与自动化技术应用、数字化防护体系强化、数字经济新赛道布局、行业市场良性循环、数字化队伍建设、数字与绿色协同发展等做了总览。当然，正如前面所述，数字化转型是一个持续的探索实践过程，不同的企业、不同的人对数字化转型都有不一样的认识，也正是因为各类交流平台的存在，能让大家集思广益、求同存异，推动数字化转型不断前行。本次论坛让与会众人看到了中国机床工具行业在数字化转型道路上取得的一些成果。
展望未来，机床工具行业将继续拥抱数字化，通过技术创新、产学研用合作以及产业链的协同，不断缩小与国际先进水平的差距，实现高质量发展。机床杂志社也将继续发挥好行业交流平台的作用，为制造业以及机床行业的高质量发展作出新的贡献。