金刚石作为一种超硬刀具材料应用于切削加工已有数百年历史。在刀具发展历程中，经历了高速钢、硬质合金等刀具材料，直到二十世纪五十年代，瑞典和美国分别合成出人造金刚石，切削刀具从此步入以超硬材料为代表的时期。二十世纪七十年代，人们利用高温高压合成技术合成了聚晶金刚石(PCD)，解决了天然金刚石数量稀少、价格昂贵的问题，实践证明，聚晶金刚石刀具非常适合加工有色金属和非金属材料，具有良好的加工效果、较高的加工效率和加工质量。PCD刀具的应用范围现已扩展到航空、航天、汽车、电子、石材等多个领域。

　　聚晶金刚石刀具效率高，质量好，获得一致好评，而要想加工出质量好的产品，加工参数也是一个重要的因素。影响PCD刀具切削性能的加工参数主要有以下几点：

　　切削速度即切削刃部分切取工件的速度，以切削刃每分钟切入工件表面的量来表示，在主轴转速相同的情况下，刀具直径越大，切削速度越快。

　　加工中，一般根据已经选定的切削深度、进给量及刀具耐用度选择切削速度。可用经验公式计算，也可根据生产实践经验在机床说明书允许的切削速度范围内查表选取或者参考有关切削用量手册选用。

　　在选择切削速度时，还应考虑：应尽量避开积屑瘤产生的区域；断续切削时，为减小冲击和热应力，要适当降低切削速度；在易发生振动的情况下，切削速度应避开自激振动的临界速度；加工大件、细长件和薄壁工件时,应选用较低的切削速度；加工带外皮的工件时，应适当降低切削速度；工艺系统刚性差的，应减小切削速度。

　　PCD刀具可在极高的主轴转速下进行切削加工，切削速度的变化对加工质量的影响不容忽视。高速切削虽然可提高加工效率，但在高速切削状态下，切削温度和切削力的增加可使刀尖发生破损，并使机床产生振动。也就是说，加工速度增加过大，切削过快，会产生高温，切削力增加，容易对刀尖产生磨损，反而欲速则不达。加工不同工件材料时，PCD刀具的合理切削速度也有所不同。

　　进给量是指刀具在进给运动方向上相对工件的位移量。以铣削加工为例，进给量是指铣刀旋转一周时机床工作台移动量除以刃数，也就是每刃进给量。

　　如PCD刀具的进给量增大，加工效率变高。但若过大，将使工件上残余几何面积增加，刀具切削负荷增加，可能刀具无法承受，容易崩刃，从而导致表面粗糙度增大。且切削温度随之升高，相同切削时间内的后刀面磨损增大。

　　减少进给量会造成同样材料去除量的情况下，刀具实际摩擦距离增大，同样不利于切削热随切屑排出，从而缩短刀具寿命。如进给量过小，小进给量虽然可以降低表面粗糙度，但进给量小到一定程度时，塑性变形程度增加，粗糙度反而会有所上升，也会使切削温度上升，使得切削寿命降低。

　　切削深度是指切削工件时已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。切削深度越深，每次加工就可以去除更多的材料，从而加快加工速度和提高生产效率。但是过大的增加PCD刀具的切削深度会使切削力增大、切削热升高，从而加剧刀具磨损，影响刀具寿命。此外，切削深度的增加容易引起PCD刀具崩刃。不同粒度等级的PCD刀具在不同的加工条件下加工不同工件材料时，表现出的切削性能也不尽相同，切削深度的大小需要根据具体加工情况进行调整，在选择切削深度时，需要保证加工效率的同时，还要注意刀具的磨损和寿命。一般来说，切削深度取决于工件材料的硬度、刀具的材质和刃口状态、加工方式、工件的加工余量、形状、机床动力、刚性以及刀具的刚性等因素，一般切削深度不应超过刀具直径的一半，同时需要保证切削力、切削温度、表面粗糙度等参数在可控范围内，以确保加工质量和刀具寿命。在实际加工中，需要不断调整切削深度，以获得最佳的加工效果。

　　PCD刀具一般采用锋利切削刃，在刀具使用初期出现表面质量差的现象，随着刀具使用时间的增加，其加工质量越来越好，这是由于PCD刀具在切削过程中锋利刃口的逐渐钝化所致。在切削加工中，刃口钝化是影响刀具性能和寿命的重要因素。刀具经刃磨后刃口会存在毛刺和微缺口，这种微缺口会影响刀具寿命和加工工件表面质量。刃口钝化能有效去除小的毛刺和微缺口，得到光滑均匀的切削刃，从而提高工件表面质量。刃口光滑性的提高能有效预防积屑瘤的产生。钝化能够提高和改善刀具的抗拉强度和刃口韧性，增加刀具强度，从而提高刀具寿命，减小因峰刃缺陷而引起的初期不稳定磨损。